模块化的电池组是AGV（自动导引车）动力系统的核心，而张连钢带领的自动化码头团队，将这个模块化的电池组做到了业界最优。说起AGV电池，中间还有段自动化团队与外国厂家“较劲”的故事。

   在AGV上使用钛锂电池，这在世界范围内属首例。一开始，外国的设备制造商很“嚣张”，声称不采用他们的铅酸电池方案，中国的自动化码头绝对不可能成功！

   “在我们的字典里没有‘不可能’这个词！”张连钢在电池选用上与外国厂家较上了劲。为把核心技术掌握在自己手中，张连钢决定自主创新、联合攻关，颠覆传统，打破国外技术垄断。那段时间，他逐一走访模组代工厂家，努力说服厂家一同合作，测试全新的电池模组。回到公司他拿出一套早期自己研究的动力电池系统模型，逐项研究，探索新方法。高性能的电池模组涵盖电化学、电气、流体等多种学科，只有将这些知识融会贯通，再进一步创新，才能够将自动导引车上数千块电池整合到一起。在他的带动下，团队里的成员明确了研究方向，王伟着重研究不同种类电池的特性，逐步确定了电芯的选用思路；唐立辉主要开发电池管理系统的功能，探讨的程序版本就达到数十个，优化的检测逻辑更是数不胜数。张连钢的创新团队从对自动导引车完全陌生，到逐渐熟悉其中的原理构造，逐渐形成了一台成熟可靠的产品“框架”。

   功夫不负有心人，随着电池模组正式投产，张连钢也进入新的忙碌之中。一把游标卡尺、一把拐尺、一把塞尺成为他每天必备的“三件套”。为了保证电池模组的装配质量，他每天走进装配现场，仔细查看电池的装配情况。

   在电池制造的近3个月时间里，张连钢和他的团队共提出设计修改内容154项，涵盖了从电池设计、工艺到装配、测试的方方面面。在实际检验中，电池系统长期运行后最大温差仅为0.5℃，优异的电池管理系统极大保障了电池组的充放电性能和稳定性，完全达到了可与特斯拉电动车媲美的水平。更重要的是，应用了“连钢创新团队”这项技术，中国的自动导引车比国外制造的同类产品减重10吨，电池寿命达到10年以上，且在作业效率上更具优势。